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Product-Lifecycle-Management (PLM)

PLM entwickeln:
Vertrauen in vertraute Bausteine

„PLM“ wird gerne als ultimatives Unternehmensziel diskutiert.  Trifft dies für jedes Unternehmen zu? Was eigentlich bringt PLM? Und was braucht es, wenn man von PLM profitieren will? Wie sieht es in der Praxis aus? Wo und wie fängt man am sinnvollsten an?

Was ist PLM?

Was ist PLM?

PLM steht für Product-Lifecycle-Management (Produktlebenszyklusmanagement). Gemeint ist die Verwaltung von Produktlebenszyklen.

Warum PLM?

Von der Überwachung des gesamten Produktlebenszyklus erhoffen sich Unternehmen einen besseren Überblick über sämtliche Prozesse im Lebenszyklus eines Produkts. Hierzu zählen beispielsweise erste Designstudien, die Planung der Produktion, wirtschaftliche Aspekte oder auch die Entsorgung bzw. Ausmusterung.

Welche Ziele verfolgt PLM?

Die Ziele können lauten …

  • die Verkürzung des Zyklus in bestimmten Teil-Bereichen
  • die Effizienz der Herstellung zu optimieren
  • die Verminderung von Kosten
  • den Wegfall redundanter Datenerfassungen im Unternehmen

Wichtig in puncto Ziele: Vor der Einführung von sollten die Ziele auf Management-Ebene klar verabschiedet sein: Was soll werden, was bringt es dem Unternehmen und wer nutzt und interpretiert Ergebnisse?

Welche Bereiche betrifft PLM?

Prinzipiell sind alle Bereiche betroffen, die in irgendeiner Form bei der Entwicklung eines Produktes involviert sind. So zum Beispiel …

  • Konstruktion (CAD)
  • Berechnung (CAE)
  • Produktionsplanung und -steuerung (PPS)
  • Vertrieb (Planung, Verkauf, Logistik)
  • Serviceleistungen wie Support oder Produktaustausch
  • Entsorgung bzw. Recycling

Was ist ein PLM-System?

Sollen nun die gesamten vorgenannten Teilbereiche des Produktlebenszyklus überwacht werden, braucht es Software, die letztlich ein PLM-System ausmacht.

Dabei repräsentiert ein solches System aufgrund seiner Komplexität eher einen konzeptionellen Ansatz als eine in sich abgeschlossene, homogene IT-Lösung. Insofern besteht ein PLM-System meist aus mehreren Systemen, die miteinander verbunden sind:

  • ERP Systeme, die betriebswirtschaftliche Auswertungen ermöglichen.
  • PDM-Systeme mit CAD-, ECAD oder CAM-Anbindungen.
  • Ein Datenmanagementsystem (DMS) ist in ein ERP-System integriert.
  • So manches ERP-System deckt die Produktionsplanung ab.

Gibt es die eine PLM Lösung?

Obwohl einige Hersteller ihr Software-Produkt als singuläres „PLM-System“ deklarieren, lassen sich weltweit die Anbieter eines in sich geschlossenen Gesamt-Systems an wenigen Fingern abzählen. Überdies sind diese Lösungen sehr kostenintensiv und nicht wirklich für alle Bereiche zufriedenstellend. Für den Mittelstand überdimensioniert bzw. ungeeignet.

Ist PLM in jedem Falle die letzte Ausbaustufe?

Der Zusammenschluss verschiedener Systeme kann interessante, gewinnbringende Informationen zum Vorschein bringen. Wenn diese denn auf Management-Ebene beachtet und ausgewertet werden. Mitunter beweist die Praxis, dass in den Anfängen ein System angepeilt wurde, das nach seiner Umsetzung nur teilweise beachtet wird. Oder dass Ziele im Vorfeld nicht klar und übergreifend formuliert waren.

Überlegungen vor der Einführung von PLM

Vertrauen in Vertrautes

Wir von GAIN Software vertreten die Meinung: Vertrauen in Vertrautes.
Denn viele Unternehmen haben bereits seit vielen Jahren ERP und auch zum Teil PDM im Einsatz. So konnten die Mitarbeiter verschiedener Abteilungen über die letzten 10 bis 15 Jahre sehr viel Erfahrung sammeln. Und wissen daher heute sehr genau, was sie wünschen und was nicht.

Bereits bestehende PLM Bausteine und Verbindungen

Meist sind Bausteine und damit auch PLM Prozesse im Unternehmen bereits vorhanden und gänzlich oder teilweise vernetzt. Kleinteilige, praktikable Ansätze, auf die sich aufzubauen meist lohnt. Beispiele:
Teile eines Datenmanagement-Systems (DMS) sind bereits im ERP-System (Softwarelösung zur Ressourcenplanung) integriert. Wieder andere in einem PDM-System.
Oft ist ein bestehendes CRM-System als Kommunikationsplattform bereits mit der ERP-Lösung verbunden.
Und für die Verwaltung und Steuerung von CAD-, ECAD-, CAM- und sonstigen Dokumenten übernimmt ein PDM-System.

Analyse bestehender Bausteine bzw. Systeme

Vielleicht hat so manches System in Unternehmen schon einige Jahre auf dem Buckel.
Wie auch immer – vorhandene Systeme und Prozesse sollten zunächst einmal analysiert werden. Fragen, die Sie sich vor einer PLM Intgration stellen sollten (Beispiele):

  • Werden unternehmenseigene Prozesse ausreichend bzw. wunschgemäß in den Systemen dargestellt?
  • Passt das PDM-System in die Gesamtlandschaft oder ist es nur für die Konstruktion nutzbar?
  • Welches ERP-System ist vorhanden und kann es mit anderen System gekoppelt werden?
  • Können vorhandene Systeme optimiert werden?
    Oder müssen letztlich doch neue Systeme eingeführt und aufgebaut werden?

PLM einführen

Die Phasen einer PLM-Einführung

Die Phasen richten sich nach vorhandenen Bausteinen. Und hier zunächst dem Baustein PDM. Ist er schon im Haus integriert? Kann dieses PDM-System für Unternehmens-Prozesse und die Kopplung zu anderen Systemen (ERP, DMS, etc.) angepasst werden?

Dabei sind Schnittstellen der einzelnen Bausteine die erste Voraussetzung um diese überhaupt miteinander vernetzen zu können.

Fragen vor der Einführung

  • Ist ein PDM-System vorhanden und unternehmensweit vernetzt?
  • Bietet ein vorhandenes ERP-System entsprechende Schnittstellen?
  • Ist bereits ein DMS implementiert? Welche Bereiche daraus können mit ERP- und welche mit dem PDM-System verknüpft werden?
  • Kann das DMS mit PDM und ERP kommunizieren?
  • Bezieht sich die Einführung auf ein Unternehmen oder eine Gruppe?
  • Müssen mehrere Organisationen gekoppelt werden?
  • Soll eine Replikation berücksichtigt werden?

Konkret: Die ersten Stufen Richtung PLM-System

  1. Anpassen des PDM-Systems an die Belange von Konstruktion, ECAD und CAM.
  2. Definieren der Schnittstelle von PDM zu ERP; Festlegen der Form der Datenübertragung vom PDM zum ERP.
  3. Automatisierung der Artikelanlage im PDM-System, um diese für die Übertragung an das ERP-System aufzuarbeiten.
  4. PDM-System für die Kopplung zum ERP anpassen (Datenbankfelder, Artikelverwaltung, Stücklistenkonfiguration, Nebendokumente).
  5. ERP-System für die Übernahme von Daten aus dem PDM-System vorbereiten. Prüfen des ERP-Systems auf Revisionsmöglichkeit.
  6. Prüfen, ob Artikelstammdaten aus dem ERP-System in das PDM-System übertragen werden müssen? Dies, um beispielsweise Stücklisten im PDM mit Artikelstammdaten zu ergänzen.
  7. Ist eine bidirektionale Kopplung notwendig, um beispielsweise im PDM-System einen Lagerbestand abrufen zu können? Dann muss das ERP hierfür die Schnittstelle innehaben.
  8. In ähnlicher Weise, jedoch mit weniger Umfang, muss die Kopplung zu einem DMS-System erfolgen, falls vorhanden. Auf ein gesondertes DMS System kann eventuell verzichtet werden, sofern das PDM- und das ERP-System diese Daten aufnehmen und verwalten kann.

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